No ano passado, a SEAT atingiu máximos históricos de vendas e de rentabilidade ao longo de 70 anos de existência, dando sinais claros de que, após vários anos de resultados negativos, a marca espanhola consolidou finalmente o seu caminho.
Depois de um fecho de 2019 particularmente forte - com uma faturação acima de 11 mil milhões de euros e lucros superiores a 340 milhões de euros (17,5% acima de 2018), o melhor desempenho de sempre - 2020 arrancou com um cenário bem menos favorável.
Além da saída do CEO da SEAT, Luca De Meo, para a concorrência (Renault), foi sobretudo a pandemia que travou uma sequência de vários anos de melhoria contínua dos principais indicadores económicos, numa quebra que atingiu praticamente todos os setores e empresas, um pouco por todo o mundo.
Consequentemente, a progressão recente das vendas ano após ano na marca espanhola (de 400 000 em 2015 para 574 000 em 2019, 43% mais em apenas quatro anos) deverá ser interrompida este ano.
11 milhões de carros fabricados
A unidade de Martorell abriu portas em 1993, após uma construção concluída em apenas 34 meses (na altura com um investimento de 244,5 milhões de pesetas, equivalentes a 1470 milhões de euros) e, em 27 anos, produziu cerca de 11 milhões de veículos, distribuídos por 40 modelos ou derivativos.
Desde então, a transformação foi profunda: a área total do complexo industrial cresceu sete vezes, chegando aos atuais 2,8 milhões de metros quadrados - o equivalente, para ajudar a visualizar, a 400 campos de futebol.
E Martorell não é, de longe, o único polo produtivo da SEAT nesta zona. Na Zona Franca, junto à cidade (onde a empresa iniciou o fabrico automóvel em 1953 e manteve atividade até 1993), faz-se a estampagem de diversas peças (portas, tetos, para-lamas, num total de mais de 55 milhões para 20 fábricas de várias marcas do Grupo Volkswagen só em 2019); existe ainda outro centro de produção de componentes (de onde saíram 560 000 caixas de velocidades o ano passado) perto do aeroporto, em Prat de Llobregat; além de um Centro Técnico (em funcionamento desde 1975 e onde atualmente trabalham mais de 1100 engenheiros).
Isto significa que a SEAT é uma das poucas empresas no país que concebe, desenvolve tecnicamente e fabrica os seus produtos em Espanha. E, na região, ligada à SEAT, existe também um enorme centro de logística, um centro de impressão 3D (uma novidade recente, já dentro da própria fábrica) e um Laboratório Digital (em Barcelona), onde se trabalha o futuro da mobilidade humana - com uma integração relevante de estudantes universitários, que também realizam formações regulares na fábrica ao abrigo de um protocolo com a Universidade Politécnica da Catalunha.
27 anos mudam tudo
Quando arrancou, em 1993, Martorell concluía 1500 automóveis por dia; hoje são 2300 a sair “pelo seu próprio pé”, o que equivale a um carro novo pronto a ser enviado para algum ansioso cliente a cada 30 segundos.
O tempo necessário para criar um novo automóvel caiu de 60 horas para 22 horas: atualmente, 84 robôs pulverizam camadas finas de tinta numa cabina de pintura e um digitalizador de última geração verifica a suavidade da superfície em apenas 43 segundos. A realidade virtual, a impressão 3D e a realidade aumentada são outras inovações trazidas pela Indústria 4.0.
É desta forma que Juan Pérez, hoje responsável pelos Processos de Impressão, recorda os primeiros tempos, há 27 anos, na fábrica de Martorell - onde os trabalhadores chegavam a percorrer 10 km por dia: “Na hora de voltar para casa nem conseguia encontrar o vestiário. Era muito fácil perdermo-nos”.
Atualmente há veículos autónomos a apoiar os colaboradores no transporte de cerca de 25 000 peças por dia até à linha, além de 10,5 km de ferrovias e 51 linhas de autocarros.
Um português lidera a Qualidade
Igualmente relevante - ou até mais - é a evolução contínua em termos de qualidade, mesmo nos anos mais recentes, como indicam os dados mais atuais: entre 2014 e 2018, o número de queixas de proprietários de modelos da marca espanhola baixou 48% e Martorell está praticamente ao nível dos registos de qualidade/fiabilidade da fábrica-mãe da Volkswagen, em Wolfsburgo.
O que não surpreende, tendo em conta que os processos industriais aplicados são os mesmos do princípio ao fim, algo que me confirma José Machado, o português que hoje lidera o controlo de qualidade em Martorell, depois de ter começado na Autoeuropa (em Palmela) e de ter passado por Puebla (México), antes de assumir esta função determinante no berço de quase todos os SEAT:
80% são homens, 80% têm menos de 50 anos, estão na empresa em média há 16,2 anos e 98% dispõem de contrato de trabalho permanente, o que ajuda a criar estabilidade nas pessoas, que depois se reflete na qualidade do seu trabalho.
Leon é o que mais se fabrica e vende
Ramón Casas - diretor da secção de Montagem e Revestimento Interior - mostra um orgulho evidente no que aqui se faz e é o principal cicerone desta visita, focada precisamente na área sob a sua responsabilidade: “temos três linhas de montagem no total, a 1 é do Ibiza/Arona (que completa 750 carros/dia), a 2 do Leon e Formentor (900) e a 3 exclusiva do Audi A1 (500)”.
Neste caso, a visita centra-se no berço do Leon e respetivos derivativos, uma vez que foi feita como complemento de uma ida à fábrica para levantar a carrinha Leon Sportstourer antes de esta chegar, pelos canais habituais, ao mercado português.
Casas detalha que “esta linha 2 é a que mais automóveis fabrica porque o Leon é o SEAT mais vendido globalmente (cerca de 150 000/ano) um pouco acima do Ibiza e do Arona (cerca de 130 000 cada) e que agora que o SUV Formentor se juntou a esta linha de montagem a capacidade de produção ficará muito perto de esgotar”.
Os 500 005 automóveis produzidos em Martorell em 2019 (81 000 dos quais Audi A1), mais 5,4% do que em 2018, corresponderam a 90% da capacidade instalada, um dos valores mais altos na Europa e um indicador bastante positivo da robustez financeira da empresa.
Ainda assim, a marca espanhola vendeu mais do que esses 420 000 SEAT construídos em Martorell no ano passado, já que alguns modelos são produzidos fora de Espanha: o Ateca na República Checa (Kvasiny), o Tarraco na Alemanha (Wolfsburgo), o Mii na Eslováquia (Bratislava) e o Alhambra em Portugal (Palmela).
No total, a SEAT fabricou 592 000 automóveis em 2019, com a Alemanha, Espanha e Reino Unido como principais mercados, por esta ordem (80% da produção destina-se à exportação para cerca de 80 países diferentes).
22 horas para fazer um SEAT Leon
Continuo a visita ao longo de parte dos 17 km de vias com carris eletrificados, acompanhando carroçarias suspensas e plataformas rolantes com motores/caixas já instalados (que mais à frente se juntam no que as fábricas designam por “Casamento”), enquanto os dois guias acrescentam mais detalhes: em cada linha de montagem existem três grandes áreas - Carroçaria, Pintura e Montagem - e “mas a última é onde os carros passam mais tempo”, faz questão de sublinhar Ramón Casas, não fosse essa a secção que também responde diretamente à sua direção.
No total de 22 horas que cada Leon demora a ser produzido, 11h45min permanece na Montagem, 6h10min na Carroçaria, 2h45min na Pintura e 1h20min em Acabamentos e Verificação Final.
A equipa diretiva da fábrica orgulha-se de conseguir fazer a transição entre gerações de um modelo sem ter de parar a linha. “Mesmo com vias mais largas e uma distância entre eixos diferente, conseguimos ir integrando a produção do novo Leon sem termos tido que parar a da anterior geração”, salienta Casas, que considera haver desafios ainda mais sensíveis:
Também complicada é o sequenciamento das peças para que a configuração do carro siga exatamente o que foi encomendado. Só no caso da dianteira do Leon pode haver 500 variações, o que dá para ter uma ideia da dificuldade da tarefa.
José Machado acrescenta ainda que “não há diferença de tempo entre a produção de um Leon cinco portas ou de uma carrinha Sportstourer e o facto de esta última ter ganho popularidade nos últimos anos – 40% das vendas contra 60% do cinco portas – não afetou a linha de montagem”.
Drones e robôs a ajudar…
Em Martorell, a robotização assume várias formas. Existem robôs dedicados à logística e às entregas entre áreas do enorme complexo industrial (como drones e veículos automatizados terrestres, num total de 170 dentro e fora da fábrica) e, por outro lado, robôs diretamente ligados à montagem dos automóveis.
Machado refere que “existem índices de robotização diferentes dependendo da zona da linha de montagem, com cerca de 15% na zona de montagem, 92% na chaparia e 95% na pintura”. Na montagem, muitos destes equipamentos apoiam os colaboradores na manipulação de componentes mais pesados, como as portas (podem chegar aos 35 kg), rodando-as antes de as posicionarem na carroçaria.
…mas é o ser humano que faz a diferença
O responsável máximo pela Qualidade em Martorell sublinha, ainda assim, o peso decisivo da componente humana nesta unidade industrial:
Martorell esteve encerrada durante a fase mais grave da propagação do covid-19, como me explica Ramón Casas:
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